Михаил Звягин, начальник технической службы Центральной дирекции инфраструктуры. Нынешний год вновь показал, что идеи и философия бережливого производства, заложенные в ОАО "РЖД" пять лет тому назад, находят все большее число сторонников и последователей.

В Центральной дирекции инфраструктуры насчитывается 901 предприятие, из них 844 вовлечено в проекты по оптимизации производственных затрат. Число участников проектов бережливого производства растет, и до конца года оно составит около 20%. Мы наблюдаем и рост экономического эффекта от реализованных проектов – он составил 48%. Только за девять месяцев текущего года сэкономлено 463 млн руб., что в несколько раз больше по сравнению с 2012-м, когда было сэкономлено 111 млн руб.Чтобы оптимизировать расходы, пришлось усовершенствовать многие технологические процессы на производстве. За отчетный период в хозяйствах

ЦДИ пересмотрено более 1460 технологических процессов.

О чем это говорит? В первую очередь о хорошей и здоровой тенденции, которую мы наблюдаем в компании последние пять лет.

Вот один из проектов. При принудительном вводе рельсовых плетей в оптимальный температурный режим раньше применялось гидравлическое натяжное устройство (ГНУ) на дизельном топливе. Умельцы из Мурашинской дистанции пути Горьковской дирекции инфраструктуры стали использовать газовые горелки. Во-первых, газ значительно дешевле дизельного топлива, а во-вторых, прежняя установка требует привлечения тяговой подвижной единицы. Вот отсюда и получился экономический эффект на сумму более 5 млн руб. в год. Отмечу и проект обдува выпрямителя тяговой подстанции на участке Смычка – Алапаевск. Это позволило уменьшить расход электроэнергии на собственные нужды тяговой подстанции за счет отключения двигателей вентиляторов обдува при отсутствии тяговой нагрузки на участке. Время работы вентиляторов было сокращено с 720 до 150 часов в месяц, а ежегодный экономический эффект составил 818 283 руб.Возьмем другой пример из опыта работы

станции Улан-Удэ: там оптимизирован процесс подачи вагонов в цех текущего отцепочного ремонта. Управление краном осуществлялось крановщиком. Был предложен проект: управление краном производить с помощью дистанционного управления работниками цеха ТОР, которые прошли соответствующее обучение. Для этого кран был оборудован системой видеонаблюдения, которая позволяет контролировать весь процесс погрузки в зонах ограниченной видимости.

Приведу еще один пример на этой же станции. Для поднятия узкобазных платформ рабочим раньше приходилось перенастраивать и передвигать тяжелые домкраты. Решение данной проблемы, как оказалось, лежало на поверхности: было разработано приспособление для поднятия узкобазных платформ, которое при установке на лапу домкрата позволяет не перемещать домкраты под поднимаемый вагон.

И, наконец, последнее решение: неупорядоченное хранение запасных частей и инструмента очень часто затрудняло поиск необходимых деталей для ремонта вагонов. Были спроектированы специальные стеллажи для рационального хранения запасных частей и инструмента. Годовой экономический эффект от рационализаторских предложений превысил 2 млн руб.Отмечу и проект по хозяйству механизации. Известно, что в большинстве случаев при работе путевой техники неисправности отдельных узлов и агрегатов машины либо их предотказное состояние невозможно определить визуальным осмотром. Выявление неисправности и определение причины возможны только при снятии и разборке каждого конкретного узла и детали, агрегата, что приводит к дополнительным потерям времени на устранение неисправности. Для сокращения всех видов потерь, выявленных в период работы над проектом, и своевременного обнаружения предотказного состояния узлов и агрегатов машины СПС было предложено установить контрольно-диагностический комплекс на машину

МПТ № 668. Система позволила осуществлять контроль над технологическими процессами функционирования как дизельного двигателя, так и вспомогательных систем, а также дает возможность собирать и накапливать полученные данные с различных узлов техники с последующей их передачей в программу АСУ ДПМ.