Отраслевые ученые испытали радиационное оборудование, способное повысить качество диагностики железнодорожной техники.

Для выявления опасных дефектов деталей подвижного состава на сети дорог в настоящее время активно используют различные методы неразрушающего контроля.

Но ни ультразвуковая, ни магнитная дефектоскопия не позволяют выявлять мелкие трещины, спрятанные в глубине металла. Для этих целей больше подходит радиационный контроль, который уже широко применяется для проверки состояния автомобилей, судов, самолетов, ракет и других транспортных средств.

Опыт показал, что с его помощью удается выявлять и визуализировать большую часть внутренних дефектов металла, из которого изготавливаются детали, узлы техники.

Однако на сети железных дорог такой контроль пока практически не используется, поскольку достаточно хорошо не изучен специалистами отрасли.

Выяснить возможность внедрения данного метода на железнодорожном транспорте решили сотрудники Московского государственного университета путей сообщения (МИИТ), проведшие недавно вместе с коллегами из АО "Алтайвагон" целую серию испытаний радиационного оборудования, предназначенного для контроля качества литых деталей тележек вагонов.

При этом ученые проверяли фрагменты надрессорных балок и боковых рам с нагрузкой 23,5 и 25 тонн, а также специально разработанные для данных экспериментов образцы, моделирующие дефекты деталей разного типа и размеров.

Как установили в ходе исследований сотрудники вузовской кафедры "Вагоны и вагонное хозяйство", слишком большая толщина деталей тележек (свыше 100 мм) не позволяет просвечивать их обычными рентгеновскими трубками мощностью до 450 кВ. Решить эту задачу можно только с помощью более современных устройств, например бетатрона мощностью 5 МэВ, разработанного в Томском политехническом университете.

Применив данный аппарат, ученые университета смогли выявить в исследуемых образцах даже самые незначительные внутренние дефекты металла. На их взгляд, это лишний раз подтверждает перспективность внедрения метода радиационного контроля деталей и узлов техники на железнодорожном транспорте.

По мнению специалистов вуза, в качестве первого шага на сети целесообразно создать специализированный диагностический центр, оснащенный соответствующим оборудованием. Причем его можно будет использовать не только для обследования уже эксплуатируемых или прошедших ремонт тележек, но и для отладки технологии литья при освоении производства новых моделей подвижного состава.

Как уточнил доцент кафедры "Вагоны и вагонное хозяйство" МИИТа Владимир Маловичко, необходимо также выполнить дополнительный комплекс исследований, направленный на разработку критериев браковки деталей на основе показаний бетатрона, а также создать каталог возможных дефектов с их систематизацией по степени опасности.

Специалисты вуза уверены, что использование данных предложений отраслевых ученых на практике позволит значительно улучшить качество диагностики узлов и деталей подвижного состава. А это, в свою очередь, поможет повысить безопасность движения поездов на отечественных железных дорогах.