Уссурийский локомотиворемонтный завод готовится принять на обслуживание серию самых мощных современных тепловозов в России: 2ТЭ25КМ и 3ТЭ25К2М, обеспечивающих тягу железной дороге России. А поможет ему в этом не только обновление производственной базы, но и реализация "бережливых" идей.

25.07.2024

Экономия из воздуха

В настоящий момент на УЛРЗ идет активное освоение новых видов ремонта. Современные серии локомотивов 2ТЭ25КМ и 3ТЭ25К2М заводчане ждут через два-три года.

– Без инвестиций не обойтись, устаревшее оборудование требует замены, – считают в руководстве завода.

И этот курс активно внедряется в жизнь, ведь основной заказчик – ОАО "РЖД" в современных условиях мотивирует завод искать новые подходы при обслуживании тепловозов. Так, например, недавно на предприятие поступило два промышленных винтовых компрессора повышенной мощности. Они обеспечивают сжатым воздухом депо сдачи, тележечный цех и дробеструйную камеру.

– Для того, чтобы испытать тормозную систему тепловоза, давление должно быть не менее 8,5 бар, а общезаводская эквивалентна составляла 5 бар. Иначе говоря, морально устаревшая техника с поставленной задачей не справлялась, – объясняет директор по эксплуатации и безопасности производственной деятельности Игорь Пинчук. – Поэтому для освоения увеличивающейся производственной программы и было принято решение приобрести два винтовых компрессора с повышенным давлением воздуха (каждый с давлением в 10 бар).

Заводчане пошли дальше, "вооружившись" технической смекалкой и хозяйским подходом. Новое оборудование они начали использовать еще и автономно. В выходные дни, например, когда на заводе работает только главный комбинат – здесь идет сборка тепловозов, и, чтобы не запускать основную систему воздухоподачи, задействовали новые винтовые компрессоры. Это обеспечивает бесперебойную работу цехов, и дает экономию электроэнергии.

"Минимаркет" в цеху

Кроме обновления оборудования, планируется оптимизировать с помощью инструментов бережливого производства и технологические процессы на УЛРЗ. Пилотный проект под названием "Минимаркет" охватит все участки, а их на заводе более 70.

Суть идеи заключается в том, чтобы на производственных площадках завода оборудовать "зоны" комплектующих специальными стеллажами, тарой и вспомогательными приспособлениями. Небольшие склады с материалами и полуфабрикатами будут собраны для выполнения отдельного вида работ.

– Это позволит не тратить ценное время на поиск необходимых деталей, все будет под рукой у работников, – комментирует заместитель директора УЛРЗ по техническому развитию Александр Анисимов. – Помогут отладить процесс внутрицеховой логистики и новые электрокары. Эта техника с увеличенной грузоподъемностью маневренна, экологична, надежна в использовании. Первые четыре машины уже поступили на завод. Их планируется задействовать, в первую очередь, в тележечном и колесном цехах, где стартовала реализация проекта.

Нововведение затронуло и штатные вакансии. Восемь дополнительных рабочих мест – комплектовщиков запасных частей уже закрыты набранными специалистами.

– Все это в комплексе поможет сделать более эффективной внутрицеховую логистику, задающую ритм всей производственной цепочке, включая системы снабжения и сбыта. И в целом мы сможем увеличить объемы выполняемой работы, – добавил заместитель директора УЛРЗ по техническому развитию. – Так, например, за счет внедрения нового оборудования и инструментов бережливого производства, мы сможем выпускать в месяц 260 колесных пар после ремонта (сейчас – 180).

Электронный паспорт

Еще один проект, который готовится на УЛРЗ, коснется цифровизации учета линейного оборудования. "Судьбу" каждого тепловоза можно проследить в электронном паспорте. Контроль идет на каждой стадии ремонта: в программе отображается статус выполнения работ, оценивается их продолжительность, фиксируются типичные замечания, возникающие на каждом из этапов.

– Мы хотим максимально наполнить электронный паспорт информацией. Например, указать все детали, из которых состоит колесная пара, а также все технические параметры после проведения ремонта, чтобы видеть их наличие, – продолжает Александр Анисимов. – Кроме этого, в планах намечено и внедрение проекта по развитию производственной системы TOS – единой операционной системы. Для этого уже разработана дорожная карта. Она определяет соответствие завода критериям в области менеджмента, охраны труда, качества, логистики, технического развития и ряда других производственных показателей.

По мнению Александра Анисимова, бережливое производство предусматривает вовлечение в процесс каждого сотрудника.

– Однако далеко не каждый человек готов сразу перестроиться на работу в новых условиях в соответствии с концепцией "бережливого производства". Особенно, если он в течение многих лет выполнял ту или иную операцию по устоявшейся методике. Поэтому мы будем учитывать и этот момент, чтобы перестроить менталитет наших работников, – подвел итог он.