Алексей Федосеев, директор подразделения "Сервисная поддержка заказчиков", "Сименс мобильность" в России – В рамках Международного железнодорожного салона пространства 1520 "PRO//Движение.Экспо" Siemens представляет технологию "Цифровое депо". Расскажите подробнее об этой инициативе.

– В концепцию "Цифровое депо" входит несколько составляющих. В частности, анализ данных и использование облачных сервисов. На базе "Сименс мобильности" используется платформа Railigent – железнодорожная версия нашей облачной системы MindSphere, которая позволяет объединять в единую систему все активы и производственные площадки концерна Siemens и управлять ими. При этом систему MindSphere мы относим к технологии Интернета вещей (IoT – Internet of Things), а Railigent – к технологии Интернета поездов (IoT – Internet of Trains), если в первом случае данными между собой обмениваются различные производственные активы, то во втором речь идет об обмене информацией между поездами. На базе Railigent мы реализуем цифровые сервисы, которые подразделяются на три типа по мере увеличения сложности. Первая ступень – smart monitoring, с помощью которой мы в любой момент времени можем уточнить фактическое состояние поездов и объектов инфраструктуры. Вторая ступень – smart analytics, которая позволяет проводить более глубокий анализ с пониманием причин, почему вышел из строя тот или иной элемент. Третья, наиболее сложная модель подразумевает использование принципа больших данных (Big Data), машинного обучения, искусственного интеллекта – это предиктивная аналитика отказов. Используя ее, мы заранее на базе алгоритмов и исторических параметров эксплуатации можем сказать, что, к примеру, на определенном поезде вторая дверь четвертого вагона, согласно имеющимся данным, может выйти из строя в течение следующей недели.

Мы реализуем эту концепцию в совместных проектах с ОАО "РЖД" – это в первую очередь проекты технического обслуживания поездов "Ласточка" и "Сапсан". Все поезда объединены в систему Railigent, мы в режиме реального времени проводим мониторинг, и по некоторым наиболее критичным узлам (таким как двигатели и те же двери, к примеру) осуществляется предиктивная аналитика. Отмечу, что безопасности передаваемой информации мы уделяем особое внимание – все наши серверные мощности находятся на территории РФ, данные принадлежат компании "РЖД", при этом схемы передачи информации согласованы с госкомпанией и соответствуют всем требованиям и нормам, как государственным, так и корпоративным.

– Какие еще компоненты входят в "Цифровое депо"?

– Компьютеризированная система технического обслуживания – система CorMap, отвечающая за обеспечение запасными частями, логистические процессы, отслеживание времени простоя поездов, время, потраченное на определенные виды работ, – все это позволяет нам постоянно наращивать эффективность сервиса и внедрять lean-подходы (бережливое производство. – Ред.). Кстати, эту систему мы перевели в мобильный формат, теперь персонал депо (реального, не цифрового) может с планшета получить персонифицированный заказ-наряд, задачу, отсылки к нужным в данном случае разделам технической документации, зафиксировать выполнение работ, и информация мгновенно уйдет в библиотеку нашей системы. При этом в любой момент времени можно отследить все произведенные работы с тем или иным поездом. У нас долгосрочные контракты с ОАО "РЖД" (30 лет для "Сапсанов", 40 лет для "Ласточек"), в такой ситуации важны доверительные отношения с заказчиком. Думаю, что транспарентность наших процессов (у Дирекции скоростного сообщения РЖД есть доступ к нашей системе) повышает уровень доверия контрагента.

– Если вернуться к диагностике неполадок, как сейчас меняется этот процесс в рамках "Цифрового депо"?

– Мы внедряем так называемую систему технического зрения – это, по сути, автоматическая инспекция подвижного состава. Смысл таков: поезд проследует сквозь рамку, и с помощью технического зрения на основе лазера можно считывать геометрию колес, к примеру. Следующим шагом мы планируем инспекцию крышевого оборудования, контактных вставок токоприемников и других компонентов – это позволит еще до захода поезда в депо считать необходимые параметры и в итоге сэкономить ремонтные мощности депо и время на диагностику. В результате мы сможем достичь еще более высоких показателей технической готовности парка поездов.