Из-за сверхнормативных простоев вагонов как у грузополучателей, так и в ожидании погрузки на заводе оборачиваемость парка и расход на одну тонну перевезенного груза достиг критических показателей. Со слов руководства АО "Омский каучук" спасти от роста затрат на штрафные санкции от РЖД, операторов и партнеров по бизнесу смогла цифровизация.

Слепая зона

У завода, до перехода в цифру, не имелось возможностей для отслеживания дислокации вагонов, говорит Георгий Александров, заместитель генерального директора по логистике АО "Омский каучук". А это значит, грузоотправитель не имеет возможностей ни ускорить погрузку, ни сократить сроки выгрузки.

"Необходимо также отслеживание вагонов на сети дорог – российских и смежных приграничных территорий СНГ и стран Балтии", – продолжает Георгий Александров.

Слепая зона увеличивала затраты на штрафы. Статья расходов росла, даже несмотря на то, что "Омский каучук" управляет собственным парком вагонов. А так как вагонам периодически требуется ремонт, то затраты только росли.

"Необходимо следить за состоянием вагонов, вовремя отправлять в ремонтные депо, вести учет ремонтного фонда оборотных деталей, – перечисляет Георгий Александров.

Долгое время завод делал это в ручном режиме. Но позже признали такой подход не слишком эффективным и функционал оцифровали. И теперь не человек, а программный продукт отслеживает техническое состояние вагонов. Со слов руководства переход позволил без эмоций оценивать остаточный ресурс и планировать ремонты, соответственно, понимать, куда можно или нельзя отправлять вагон, и учитывать потенциальные затраты. Дмитрий Красницкий, менеджер проектов экосистемы услуг и IT-сервисов в области транспортной логистики Trucker рассказывает РЖД-Партнеру, что программный продукт создавали специально под нужды завода: по желанию заказчика в модуле "собственные вагоны" размещена оперативная информация по состоянию собственного подвижного состава. В модуле "ремонты вагонов" накапливается информация не только о ремонтах, но и депо, в которых эти ремонты проходили, а также об остатках запчастей на складах и история деталей. Автоматический учет запчастей позволяет экономить время нахождения в ремонте и расходы, объясняет Дмитрий Красницкий.

"Модуль "цифровой двойник" добавил дополнительную возможность: отслеживать местоположение и состояние вагонов внутри предприятия в режиме реального времени", – добавляет он.

Цифра против ручного труда

До автоматизации перепись вагонов проходила каждую пятницу. Сотрудники выходили на пути и вручную, в тетрадь, переписывали номера вагонов. Но нельзя сказать что цифра на завод не пришла к этому моменту, специально обученные сотрудники переписывали номера вагонов из тетради в электронную таблицу. Программисты говорят, перед ними поставили задачу по внедрению модуля отчетности и интеграция с 1С. Теперь, после перехода в цифру, статусы обновляются в режиме реального времени. А значит у завода появилась возможность строить динамические отчеты и выгружать отчеты в понятном формате.

"Благодаря этому клиент имеет более полные и регулярно обновляемые данные – по ним можно делать аналитику, строить прогнозы. У завода есть внутренняя учетная система, в которой и работает бухгалтер, и идет весь учет грузов. С ней также интегрировали Rail Cargo. Дополнительно сейчас в процессе разработки находится модуль VESAVA Rail. Здесь формируются документы актов налива, слива, взвешивание вагонов. Идея в том, чтобы сделать весь этот процесс автоматическим и прозрачным, чтобы человек не мог влиять на критическое значение – вес, – это позволит не допускать ошибок и хищений", – рассказывает программист.

С его слов адаптация системы под нефтехимическую отрасль – первоочередная задача, которую завод поставил перед разработчиками. Для этого в программном продукте реализован цифровой функционал, он позволяет получать информацию о вагонах, платформах и танк-контейнерах, отображению движущегося сырья в адрес предприятия, загрузке информации и справочников по типу подвижного состава "цистерна". О прозрачности работы и о повышение КПД говорит и Георгий Александров. С его слов видеть онлайн-статусы вагонов могут все сотрудники завода, а это значит не нужно обращаться лично к кому-то, чтобы узнать, где находится нужный вагон.

"Увеличилась оборачиваемость парка, сократился расход на одну тонну перевезенного груза, сократилось время погрузок и выгрузок. Это произошло благодаря возможности видеть в реальном времени, где происходит простой и в чем его причина, и найти оптимальное решение", – перечисляет он плюсы цифровизации. Но главное, заводу удалось сократить затраты на штрафы из-за простоев. Если верить аналитике за первые четыре месяца, то на 48%.